Juda-Ofen - 100 Tonnen / Tag Produktionsprozess - EPC-Projekt

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Kalk ist das Haupt- und Haupthilfsmittel für die Stahlproduktion, die Calciumcarbidproduktion, die Feuerfestproduktion und die Aluminiumoxidproduktion. Besonders in der neuen Ära, der neuen Technologie, entwickeln neue Produkte immer mehr Kalziummaterialien, die immer häufiger eingesetzt werden ...


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I. Bedeutung der Entwicklung einer neuen modernen Kalkofentechnologie

Kalk ist das Haupt- und Haupthilfsmittel für die Stahlproduktion, die Calciumcarbidproduktion, die Feuerfestproduktion und die Aluminiumoxidproduktion. Besonders in der neuen Ära, der neuen Technologie, entwickeln neue Produkte immer mehr Kalziummaterialien, die immer häufiger eingesetzt werden. Die Praxis hat gezeigt, dass die moderne Kalkofentechnologie in der Tat ein sehr realistischer Lichtblick für Eisen- und Stahlunternehmen, Calciumcarbidunternehmen, Kokereiunternehmen usw. ist. Gegenwärtig hat der Gewinn pro Tonne Kalk den Gewinn von Tonnen Stahl, Tonnen Eisen, Tonnen Calciumcarbid und Tonnen Koks weit übertroffen. Unternehmen, die moderne Kalkofentechnologie angewendet haben, haben große Vorteile erzielt und größere soziale Vorteile erzielt. Viele Unternehmen sind jedoch durch das traditionelle Managementbewusstsein und die Managementebene eingeschränkt und haben keine moderne Kalkofenproduktionstechnologie entwickelt, die immer noch auf der Bodenofenkalkproduktion beruht. Wenn wir die Verschmutzung des Bodenofens gründlich kontrollieren wollen, müssen wir uns daher auch auf die Implementierung eines modernen Kalkofens verlassen, um das Problem der Nachfrage zu lösen.

Der sogenannte moderne Kalkofen mit neuer Technologie ist ein wissenschaftlicheres Kalzinierverfahren mit Umweltschutz, Energiesparfunktion, Mechanisierung und Automatisierung. Da bei diesem Verfahren die moderne thermische Kalzinierungstechnologie zum Einsatz kommt, kann die Energie voll genutzt werden, insbesondere das Gas, das die Umwelt als Energiequelle verschmutzt und Abfall in Schätze verwandelt. Dies schützt nicht nur die Umwelt, sondern produziert auch gute Qualität und kostengünstigen Kalk. Die direkten und indirekten Vorteile sowie die wirtschaftlichen und sozialen Vorteile sind sehr hoch. Dies ist die Bedeutung der Popularisierung des Kalkofens mit neuer Technologie.

2. Arten der modernen Kalkofentechnologie

Es gibt gemischte Brennöfen nach Brennstoff, dh feste Brennstoffe, Koks, Kokspulver, Kohle- und Gasöfen. Der Gasofen umfasst Hochofengas, Koksofengas, Calciumcarbid-Endgas, Ofengas, Erdgas und so weiter. Je nach Form des Ofens gibt es Schachtofen, Drehrohrofen, Hülsenofen, Vimastofen (Bundesrepublik Deutschland), Melzofen (Schweiz), Fucasofen (Italien) und so weiter. Gleichzeitig gibt es einen Überdruckbetriebsofen und einen Unterdruckbetriebsofen. Der moderne Mischofen mit 800 Kubikmetern Tagesleistung unter 500 und der moderne Gasofen mit 250 Kubikmetern, insbesondere der energiesparende und umweltschonende Kalkofen mit Hochofengas- und Koksofengasverbrennung, wurden entwickelt und konstruiert. Die Konstruktion und Herstellung eines „Kalkofen-Langflammenbrenners“ hat das Brennproblem eines hohen Heizwerts und einer kurzen Flamme von Koksofengas gelöst, das das verbleibende Koksofengas voll ausnutzen kann. Aus der ursprünglichen Koksofengas- „Beleuchtung“ wird die Umwelt zu einer wertvollen Energie für Unternehmen, um Vorteile zu erzielen. Für kleine und mittlere Eisen- und Stahlunternehmen sind Kokereiunternehmen, Calciumcarbidunternehmen und die Feuerfestindustrie sehr gute Energieeinsparungen, Umweltschutz, Effizienz und effektive Methoden.

3. DIE GRUNDLAGEN UND DER TECHNOLOGIEPROZESS

Der Hauptbestandteil von Kalkstein ist Calciumcarbonat, während der Hauptbestandteil von Kalk Calciumoxid ist. Das Grundprinzip beim Verbrennen von Kalk besteht darin, Calciumcarbonat in Kalkstein mit Hilfe von hohen Temperaturen in Branntkalk aus Calciumoxid und Kohlendioxid zu zersetzen. Seine Reaktionsformel lautet

CaCO2CaO CO2–42,5KcaI

Sein Verfahren besteht darin, dass Kalkstein und Brennstoff in Kalköfen vorgewärmt (wenn Gasbrennstoffrohre und Brenner zugeführt werden) und bei 850 Grad dekarbonisiert, bei 1200 Grad kalziniert, dann abgekühlt und aus dem Ofen entladen werden. Der vollständige Kalzinierungsprozess entspricht der Durchführung in einem verschlossenen Behälter. Unterschiedliche Ofenformen haben unterschiedliche Vorheiz-, Kalzinierungs-, Kühl- und Ascheablademethoden. Einige Prozessprinzipien sind jedoch dieselben: Die Kalzinierungstemperatur beträgt 850 bis 1200 Grad, die Vorheiztemperatur 100 bis 850 Grad. Die Aschetemperatur liegt unter 100 Grad. Die Rohstoffqualität ist hoch, die Kalkqualität ist gut; der Brennwert des Kraftstoffs ist hoch, der Mengenverbrauch ist gering; Die Kalksteinpartikelgröße ist proportional zur Kalzinierungszeit. Der Branntkalkaktivitätsgrad ist umgekehrt proportional zur Kalzinierungszeit und zur Kalzinierungstemperatur. 





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